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UG系统提供了加工程式模板、刀具模板、加工对象模板和刀具轨迹模板。CAM 系统创建用户自己的模板可以将预先的加工顺序、工艺参数和切削参数设置好。针对相似的零件加工对象应用模板可以大幅度提供数控编程的效率和质量，尤其是在模具行业，对形似的成组零件的加工，用户可根据自己的经验，创建自己的程式、粗精加工、刀具、产品等类型的编程模板。利用模板之前，需要对不同产品类的零件的不同加工方式的模板进行整理与收集。

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刀具空走刀时运转正常，可是加工零部件时差错非常大。构成这一缺点的原因可能是丝杠或许是丝母与车床部位联接松动引起的。刀具在空走时因没有阻力约束，所以溜板运行正常，可是加上零部件之后就增加了原有的吃刀阻力，简单引起丝杠或许是丝母与车床联接处发生松动，然后引起加工零部件的尺度发生漂移。关于这类缺点，选用巩固联接部分的方法，即可打扫缺点。另一种原因也可能是由电动刀架引起的。如果刀架在换刀后无法完结自动锁紧，然后引起吃刀时刀具违反加工点，也很简单构成上述缺点的发生。此时，要对刀架锁紧设备以及刀架控制箱进行确诊，打扫缺点。

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区域连接 - 生成刀路时，刀轨可能会遇到诸如岛、凹槽等障碍物，此时刀路会将该切削层中的可加工区域分成若干个子区域。刀具从一个区域退刀，然后在下一个子区域重3522集团新网站入部件，以此连接各个子区域。“区域连接”决定了如何转换刀路以及如何连接这些子区域。软件将优化刀路间的步进移动，以寻找一条没有重复切割且无需抬起刀具的刀轨。鉴于此原因，当区域的刀路被分割成若干内部刀路时，区域的“起点”可能被忽略。“区域连接”可在“开”和“关”之间切换。“区域连接”的状态将影响到基于部件几何体的刀轨。“区域连接”的状态和部件几何体的相对复杂性（如岛、子区域以及子区域间的凹槽等）都将影响处理时间。

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CAD/CAM是计算机辅助编程系统的核心，主要功能有数据的输入/输出、加工轨迹的计算及编辑、工艺参数设置、加工仿真、数控程序后处理和数据管理等。目前，在我国深受用户喜欢的、数控编程功能强大的软件有Mastercam、UG、Cimatron、PowerMILL、CAXA等。各软件对于数控编程的原理、图形处理方法及加工方法都大同小异，但各有特点。因每种软件都不是十全十美，对于用户来说，不但要学习其长处，也要深入了解它们的短处，这样才能应用自如。

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在加工中心上，夹具的任务不仅是夹紧工件，而且还要以各个方向的定位面为参考基准，确定工件编程的零点。在加工中心上加工的零件一般都比较复杂。零件在一次装夹中，既要粗铣、粗镗，又要精铣、精镗，需要多种多样的刀具，这就要求夹具既能承受大切削力，又要满足定位精度要求。而加工中心的自动换刀(ATC)功能又决定了在加工中不能使用支架、位置检测及对刀元件。加工中心的高柔性要求其夹具比普通机床结构紧凑，简单，夹紧动作迅速、准确，尽量减少辅助时间，操作方便、省力、安全，而且要保证足够的刚性，还要能灵活多变。

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对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位，碰数头可用光电式和机械式两种。方法有分中碰数和单边碰数两种，分中碰数步骤如下：光电式静止，机械式转450~600rpm。分中碰数手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头刚碰到工件使红灯亮时，就设定这点的相对坐标值为零；再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标。根据其相对值减去碰数头的直径（即工件的长度），检查工件的长度是否合符图纸要求。把这个相对坐标数除以2，所得数值就是工件X轴的中间数值，再移动工作台到X轴上的中间数值，把这点的X轴的相对坐标值设定为零，这点就是工件X轴上的零位。认真把工件X轴上零位的机械坐标值记录在G54~G59的其中一个里，让机床确定工件X轴上的零位。再一次认真检查数据的正确性。工件Y轴零位设定的步骤同X轴的操作相同。