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区域连接 - 生成刀路时，刀轨可能会遇到诸如岛、凹槽等障碍物，此时刀路会将该切削层中的可加工区域分成若干个子区域。刀具从一个区域退刀，然后在下一个子区域重3522集团新网站入部件，以此连接各个子区域。“区域连接”决定了如何转换刀路以及如何连接这些子区域。软件将优化刀路间的步进移动，以寻找一条没有重复切割且无需抬起刀具的刀轨。鉴于此原因，当区域的刀路被分割成若干内部刀路时，区域的“起点”可能被忽略。“区域连接”可在“开”和“关”之间切换。“区域连接”的状态将影响到基于部件几何体的刀轨。“区域连接”的状态和部件几何体的相对复杂性（如岛、子区域以及子区域间的凹槽等）都将影响处理时间。

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撞刀闷车。该现象一般出现在对刀、切削量过大或许G54(零点偏置)设置不正确的情况下。出现这种情况时，刀具与工件(或卡盘)猛烈碰击，构成闷车现象。此时，刀架(六工位)内部蜗轮蜗杆脱开，链轮空转，无法执行换刀。该缺点归于机械缺点，可拆开刀架机械部分，将链条挂上(蜗杆头部有链轮)，手动将蜗杆旋入，使之与蜗轮完全啮合，检查啮合空隙，如无空隙则该缺点即可处理。

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手工编程的优点：是方便快捷，并且可以省略很多走空刀的地方。Z大地优化加工路径。缺点：无法编制复杂工件比如非常规曲面的程序，同时手工编程对编程人员有较高的要求，又要水平高，又要细心。自动编程多用于加工复杂工件。优点：由软件生成，可信度高，数据准确，可加工可以用软件模拟出来的任意可加工曲面。缺点：前期准备时间长，需要用软件建立模型，再设置刀具和毛坯等等，不适于简单工件的加工。程序冗长，一个复杂曲面的加工程序可能达到几十兆大小，需要在线加工，机床内存无法存储这么大的程序。

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数控机床通常由控制系统、伺服系统、检测系统、机械传动系统及其他辅助系统组成。控制系统用于数控机床的运算、管理和控制，通过输入介质得到数据，对这些数据进行解释和运算并对机床产生作用；伺服系统根据控制 系统的指令驱动机床，使刀具和零件执行数控代码规定的运动；检测系统则是用来检测机床执行件（工作台、转台、滑板等）的位移和速度变化量，并将检测结果反馈到输入端，与输入指令进行比较，根据其差别调整机床运动；机床传动系统是由进给伺服驱动元件至机床执行件之间的机械进给传动装置；辅助系统种类繁多，如：固定循环（能进行各种多次重复加工）、自动换刀（可交换指定刀具、传动间隙补偿偿机械传动系统产生的间隙误差）等等。